偌大的生产车间内，地面上几十台自动物流小车穿梭其间，头顶上空中物流各行其道。

　　胎圈生产线前三台机械手臂轮番操作，自动投料、缠绕、包布、热帖、装盘……以前20人才能操作的工序，现在只需3人就能完成。

　　成品立库中，物流机器人、龙门机械手和自动堆垛机有条不紊地运行，根据销售系统下达的订单顺序，自动调度对应订单规格和数量自动出库到备货期装车。

　　走进位于修文县扎佐镇的贵州轮胎载重子午胎分公司生产车间，一幕幕智能化生产场景让记者目不暇接。开云全站公司工程部物流主管王星钫介绍，这里是贵州首个5G全连接的智能工厂，通过引入智能AGV小车和智能物流系统，依托5G网络技术，实现全工序、全场景的无线工业互联及生产调度，提高了生产效率。产能从年产220万套提高至300万套开云全站，以年产300万套计算，5G智能工厂比传统制造工厂减少重体力岗位近300人。

　　信息化技术的运用让贵州轮胎从“制造”走向了“智造”，同时，黑色轮胎也实现了绿色制造。

　　“我们以原料无害化、生产清洁化、废物资源化、能源低碳化为目标，致力于实现企业经济效益与社会效益的有机统一。”贵州轮胎信息部智能工业处处长方德云说，公司投入大量资金，相继完成生产线烟尘回收处理系统、除尘脱硫一体化改造、锅炉改造、厂区污水处理站建设及升级改造、炼胶烟气智能治理项目、烟气集中收集项目等技改工程。同时，规划建设炭黑生产工厂，实现炭黑尾气回收到锅炉燃烧循环利用，减少燃煤消耗。建设再生胶生产车间，实现全钢胎废旧轮胎回收加工生产再生胶循环利用，减少环境污染。

　　“围绕‘双碳’目标，我们投入大量节能降耗设备，诸如炭黑尾气循环燃烧、蒸汽系统升压发电、开云全站光伏发电全厂覆盖等项目已逐步投用，确保2024年实现工厂绿电占比达30%以上。”方德云自豪地说，贵州轮胎已经把“绿色化”纳入公司发展战略规划，为公司可持续发展打下坚实基础，目前已获得“国家绿色工厂”认证、“工业产品绿色设计示范企业”称号、国家工业和信息化部绿色设计产品等殊荣。

　　在绿色发展理念的引领下，贵州轮胎作为国内民族品牌优秀代表之一，凭借雄厚的技术实力，不断研发出深受消费者喜爱的绿色、环保、节油、耐磨、高价值的产品。

　　贵州轮胎陆续推出“12R22.5”系列轮胎，以良好的性能获得市场好评，产品供不应求。尤其是3Prosuper三超系列新产品，采用自主研发的新型材料、全新混炼工艺技术以及核心安全技术，成功解决了轮胎在安全性、耐磨性和节油性能方面的三大技术难题，以“超安全、超耐磨、超节油”的产品特性，赢得市场和用户的青睐。

　　始建于1958年的贵州轮胎，历经半个多世纪的发展，现已有贵阳扎佐厂区和越南前江厂区，产品也有了卡客车轮胎、工程机械轮胎、农业机械轮胎、工业车辆轮胎、特种轮胎共5大系列、3000多个规格品种，产品远销美国、英国、意大利、南非等130多个国家和地区。正如贵州轮胎的重点品牌一样，在新型工业化之路上，贵州轮胎正朝着高端化、智能化、绿色化不断“前进”。

　　贵州轮胎股份有限公司董事长黄舸舸表示：“新型工业化是高质量发展的首要任务，贵州轮胎作为贵阳的支柱性工业企业，将以企业发展的实绩体现高质量的成绩，为贵州新型工业化的高质量发展作出我们贵州轮胎新的贡献。”